Kunststoffe

Energiestromanalyse bei der Herstellung von Kunststoff-Filamenten

Durch das Aufstellen einer Energieflussanalyse konnten signifikante Optimierungspotenziale aufgezeigt werden. Durch relativ einfache Maßnahmen kann der Energiebedarf um ca. 25% gesenkt werden. 

 

Zusammenfassung

Die Firma Hahl Filaments GmbH stellt in Munderkingen Filamente für die Bürsten- und Technische Textilindustrie sowie den Freizeitsport her.

Der Betrieb benötigt pro Jahr ca. 12 Mio. kWh Strom, ca. 5 Mio. kWh Erdgas und verarbeitet ca. 4.300 t Rohstoffe, im Wesentlichen PET und PA.

 

Projektziele

  • Senkung der Energiekosten und Verringerung der Abwärmebelastung innerhalb der Produktion.
  • Senkung der CO2-Belastung durch die benötigte Energie und Verbesserung der Arbeitsplatzbedingungen.
  • Verbesserung der Wettbewerbsfähigkeit durch Senkung der spezifischen Energiekosten je Tonne Produkt und Reduzierung der Umweltbelastung.

Der gesamte Betrieb wurde insbesondere in Bezug auf den Energie- und Kühlwasserbedarf untersucht. Hierzu wurden zwei repräsentative Produktionslinien ausgewählt und die Verbräuche detailliert durch Messungen aufgenommen. Im Vergleich dazu wurde der theoretische Energiebedarf zur Herstellung der Filamente abgeschätzt und daraus das Optimierungspotential abgeleitet. 

 

Ergebnisse

Maßnahmenvorschläge:

Die Energie- und Stoffstromanalyse ergab, dass die Extruder und die Tunnelöfen zum Aufheizen der Filamente den größten Teil der Energie benötigen (Extruder: 36%, Tunnelöfen: 37%). Der Energieanteil für die Kühlung ist ebenfalls nennenswert und beträgt 9% vom Strombedarf.

Der Energiebedarf der Extruder kann durch einfache Maßnahmen, wie Isolierung gesenkt werden. Recherchen haben aber auch ergeben, dass die neueste Extrudertechnologie mit interner Isolierung und optimierten Schneckengeometrien der Energiebedarf dieser Aggregate signifikant gesenkt werden kann. Bei den Tunnelöfen könnte durch bessere Isolierung und Reduzierung der Schleusspalte der Energiebedarf ebenfalls deutlich gesenkt werden. Die Kühlung erfolgt derzeit über einen Kühlturm und mehrere Kältekompressoren. Es wurden Kühlalternativen auf Basis Brunnen- und Flusswasser erarbeitet.

 

Vorteile Umwelt:

Durch relativ einfache Maßnahmen, wie oben beschrieben, kann der Energiebedarf (Strombezug und Erdgas) um ca. 25% gesenkt werden. Dadurch werden die CO2 – Emissionen um ca. 2.500 t pro Jahr reduziert.

 

Vorteile Kosten:

Alle Optimierungsmaßnahmen zusammen – Reduzierung des Energie- und Dampfbedarfs, Realisierung der Kühlalternativen – haben ein Sparpotenzial von ca. 350.000.- € pro Jahr.

Weitere Projektdaten

Projektzeitraum: 2005 - 2007

Projektort: Deutschland (Baden-Württemberg)

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Quelle: Landesanstalt für Umwelt Baden-Württemberg